九个影响增碳剂吸收率的因素

　　在金属铸造过程中，工厂需要添加增碳剂以增加碳。将增碳剂与废钢一起放入冶炼炉，可减少生铁用量，降低生产成本。但是，它正在使用增碳剂。此时增碳剂的吸收率影响生产效率。那么，影响增碳剂吸收率的因素有哪些?

　　一、增碳剂质量问题

　　增碳剂的质量是影响吸收率的主观因素。增碳剂中固定碳含量低，杂质多，导致熔化缓慢。这种增碳剂很容易与铁水中的炉渣混合。影响熔炼时间，出渣时随炉渣一起被清除出炉。这种情况必须更换增碳剂。

　　2、增碳剂粒径的影响

　　增碳剂的粒度不同，溶解扩散速度和氧化损失速度也不同，溶解扩散和氧化损失就是使用增碳剂的增碳过程。因此，增碳剂的吸收速度取决于增碳剂的溶解扩散速度和氧化损失速度的综合作用。一般情况下增碳剂颗粒小，溶解速度快，损失率大;增碳剂颗粒大，溶解速度慢，损失率小。增碳剂粒度的选择与炉子的直径和容量有关。

　　炉膛直径和容量较大，增碳剂的粒径应较大;反之，增碳剂的粒径要小一些。

　　3、增碳剂用量的影响

　　增碳剂的添加量是影响增碳剂吸收率的因素之一。在一定的温度和相同的化学成分下，铁水中碳的饱和浓度是恒定的。在一定的饱和度下，加入的增碳剂越多，溶解扩散所需的时间越长，相应的损失越大，吸收率越低。

　　4、充填增碳剂的添加方法错误

　　错误的充填增碳剂添加方法也是增碳剂吸收率低的原因。特别是当铁水熔化了电炉容积的70%以上时，大量加入增碳剂。在这种情况下，增碳剂的废品率超过35。因此，严格按照配料工艺进行铸件生产，不仅可以提高铸件质量，而且可以充分吸收增碳剂。

　　5、温度影响吸收率

　　温度也影响增碳剂的吸收率。从动力学和热力学的角度来看，铁水的氧化与C-Si-O体系的平衡温度有关，即铁水中的O会与C和Si发生反应。平衡温度随目标C和Si含量而变化。当铁液高于平衡温度时，首先发生碳氧化，C和O生成CO和CO2。这样，铁水中的碳氧化损失增加。因此，在平衡温度以上，增碳剂的吸收率下降;当增碳温度低于平衡温度时，由于温度较低，碳的饱和溶解度降低，碳的溶解和扩散速度降低，因此收率也较高。

　　6.铁水搅拌的影响

　　在增碳剂中没有完全溶解分解前搅拌时间长，吸收率高。因为搅拌有利于碳的溶解和扩散，防止增碳剂漂浮在铁水表面而被烧毁。搅拌还可以减少增碳保温时间，缩短生产周期，避免铁水中合金元素燃烧。但是，如果搅拌时间过长，不仅对炉子的使用寿命影响很大，而且增碳剂溶解后，搅拌会加剧铁水中碳的流失。因此，适当的铁水搅拌时间应保证增碳剂完全溶解。

　　7、铁水化学成分的影响

　　铁水中的化学成分也会影响增碳剂的吸收率。铁水初始含碳量高时，增碳剂吸收速度慢，吸收量小，烧损较大，在一定溶解度下增碳剂吸收率低限制。当铁水初始含碳量低时，情况正好相反。另外，铁水中的硅和硫阻碍了碳的吸收，降低了增碳剂的吸收率;而锰元素有助于碳的吸收，提高增碳剂的吸收率。就影响程度而言，硅和锰次之，碳和硫影响较小。因此，在实际生产过程中，应先加锰，再加碳，再加硅。

　　8.电炉尺寸的影响

　　对于0.5T及以下的电炉，当废钢量超过50时，需要添加大量增碳剂。由于炉子小，增碳剂的吸收率也会受到影响，冶炼时间过长。而且这个问题在1T以上的电炉中完全消失了。0.5T及以下电炉用废钢时，选用强度高的钢纹型煤或压饼，既能提高冶炼速度，又能提高增碳剂的吸收率。

　　9、熔炼过程影响

　　整个熔炼过程中的操作方法和工艺步骤对增碳剂的吸收率影响很大。加入石墨增碳剂的加料顺序和时间会影响增碳剂的熔化和吸收。增碳剂添加的重量与电炉熔炼的比例不同，也会影响其吸收率。

　　以上九个方面是影响增碳剂吸收率的因素。我希望它能对大家有所帮助。此外，铸造技术对工人的要求很高。技术人员掌握增碳剂在不同条件下的吸收率及影响因素对保证生产效率非常有必要。