使用中哪些因素影响增碳剂的吸收？

　　增碳剂是铸造行业降低成本和提高效率的重要工具。在电炉冶炼过程中，将废铁等填充物渗入炉内，可减少生铁用量，可有效降低铸件的生产成本。使用增碳剂时，影响增碳剂吸收率的主要有五个因素。

　　1、增碳剂粒度的影响

　　增碳剂的粒径不同，溶解扩散和氧化损失的速度也不同。增碳剂颗粒小，溶解速度快，损失率大。颗粒大，溶解速度慢，损失速度小。增碳剂粒度的选择与炉膛直径和容量有关。如果炉膛直径和容量大，则增碳剂粒度应大，反之增碳剂粒度应小。在电炉熔炼结晶石墨至1t以下的情况下，结晶石墨的晶粒尺寸为0.5-2.5mm，结晶石墨由1t3t结晶石墨熔炼而成。要求粒度为5.0-20mm，要求包覆在钢包上的结晶石墨为0.5-1mm。

　　2、增碳剂加入量的影响

　　在一定的温度和相同的化学成分下，铁水的碳饱和浓度是一定的。铸铁的碳溶解极限为([C%]=1.3 + 0.0257T-0.31 [Si %] 0.33 [P %] 0.45 [S %] + 0.028 [Mn %]。添加量越大，损失和吸收率越低。

　　3、温度对增碳剂吸收率的影响

　　铁水的氧化与C-Si-O 系统的平衡温度有关。即O熔融金属中的C和Si发生反应。平衡温度取决于目标C和Si。熔融金属处于平衡温度。在上面，碳优先发生氧化，C和O生成CO和CO2。这样，铁水的碳氧化损失增加，当超过平衡温度时，增碳剂吸收率降低，当增碳温度在平衡温度时，温度低，所以碳的饱和溶解度降低，碳的溶解和扩散速度下降，收率也低，增碳剂温度为平衡温度时增碳剂吸收率较高。

　　4、铁液搅拌对增碳剂吸收率的影响

　　搅拌有助于碳的溶解和扩散，防止增碳剂浮在表面，熔融金属表面被烧毁，在增碳剂完全溶解前，搅拌时间长，吸收率高。搅拌还可以减少增碳剂和保温时间，因此生产周期但是，搅拌时间过长，不仅对炉子的使用寿命影响很大，而且即使在增碳剂熔化后，搅拌也会加剧碳损失。铁水搅拌时间必须保证增碳剂完全溶解。

　　5、铁液化学成分对增碳剂吸收率的影响

　　铁水初始含碳量在溶解极限高时，增碳剂吸收速度慢，吸收小，燃烧损失比较大，增碳剂吸收率低。当铁水初始含碳量低时，情况正好相反，铁水中所含的硅和硫减少了碳的吸收，干扰并减少了吸收增碳剂的用量。有助于碳吸收并提高增碳剂的吸收率。就影响程度而言，硅胶是最大的。其次是锰，碳和硫的影响较小，所以在实际生产过程中，必须先增锰，后增碳，再加入硅。